Waschen, schneiden, legen

In Anlagen der Kronen GmbH wird Kantinenessen herausgeputzt – und einiges mehr..

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Wo das Blatt sich wendet: Die Waschstraße zeigt Grün. Foto Kronen GmbH

Ob Mensa, Kantine oder Flugzeug – Essen, das in einer Großküche zubereitet wurde, ist mit hoher Wahrscheinlichkeit durch Maschinen der Kronen GmbH gelaufen. Das mittelständische Unternehmen aus Kehl-Goldscheuer ist auf komplexe Verarbeitungslinien für Obst, Gemüse und veganen Fleischersatz spezialisiert. Man sei Weltmarktführer in einer Nischenbranche, der Fresh-Cut-Branche, wie Geschäftsführer Stephan Zillgith sagt. In den Maschinen werden große Mengen an Lebensmitteln effizient und hygienisch geschnitten, gewaschen und verpackt.

Georg Kronen hat das Unternehmen 1978 als Handelsunternehmen für Kleingeräte für das Hotel- und Gastronomiegewerbe gegründet. Der Vater von Stephan Zillgith, Rudolf Hans Zillgith, begann zwanzig Jahre später, das heutige Unternehmen zu formen. Ein wichtiger Schritt in den Achtzigerjahren war die Eigenproduktion. Die Schneidemaschinen aus Asien seien oft aus Aluminium gewesen, erzählt Zillgith. In Europa mussten sie aber aus Edelstahl sein. Die Maschinen finde man heute „überall dort, wo 2000 bis 3000 Personen eine Mahlzeit serviert wird“. Kronen bietet sowohl komplette Linien als auch einzelne Maschinen an. Besonders in Ländern wie England und den Niederlanden sei die Nachfrage hoch; dort finde man in Kühlschränken oft mundgerecht geschnittenes Obst und Gemüse.

Die Verarbeitung von Salatköpfen erfolgt, wie Zillgith berichtet, in fünf Schritten. „Er wird zuerst hygienisiert, dann in der Schneidemaschine geschnitten, abermals in den Waschmaschinen gewaschen, danach in einer Schleudermaschine trocken geschleudert, bevor er in Beuteln verpackt wird.“ Nicht jedes Lebensmittel muss geschleudert werden; manche Lebensmittel werden in den Maschinen noch entkernt. Die Komplexität der Verarbeitung hängt stark von der Form der Produkte ab. „Am besten lassen sich Produkte verarbeiten, die rund oder eine einigermaßen geometrische Form haben“, sagt Zillgith. „Mit Ingwer zum Beispiel geht das maschinell so gut wie gar nicht.“

Große Linien verarbeiteten zwei bis vier Tonnen Salat in der Stunde. „Diese Anlagen sind vernetzt und kommunizieren miteinander.“ Fällt zum Beispiel eine Pumpe aus, gibt diese den Vorgängermaschinen Rückmeldung, damit sie sich automatisch ausschalten.

Wesentliche Treiber für die Automatisierung sind die Hygiene und die Arbeitsbedingungen in der Branche. Die manuelle Arbeit in Fabriken sei oft kalt und nass, Mitarbeiter erhielten nur Mindestlohn und blieben nicht lange. „Der Mensch ist auch ein potentieller Virenherd; da sind Maschinen hygienischer“, sagt Zillgith. Niemand freut sich über Nachrichten wie „Keime im Beutelsalat“. Die Automatisierung gewinnt auch an Fahrt, weil Fachkräfte teurer werden. In chinesischen Fabriken, in denen viele Kronen-Maschinen stehen, arbeiteten vor einigen Jahren noch 200 Menschen. Doch der Trend gehe auch dort zur Automatisierung.

Mit Blick auf die kompletten Verarbeitungslinien sehe man sich als Weltmarktführer, sagt Zillgith. „Wir schätzen unseren Marktanteil auf rund 25 Prozent. Unsere etwa sieben ernst zu nehmenden Mitbewerber teilen sich die restlichen Prozent auf.“ Der Exportanteil liege bei 75 bis 80 Prozent. Man sei auch in den USA und Asien vertreten. Zu den Kunden gehören Bonduelle, Taylor Farms (USA), Cateringbetriebe von Fluggesellschaften, etwa von Singapore Airlines, und Kreuzfahrtgesellschaften wie Norwegian Cruise Line.

Die Umsetzung von Hygienestandards und das Anlagendesign sind für das Unternehmen zentral. Neueste Forschungsergebnisse flössen in die Konstruktion ein. Es gibt keine waagerechten Flächen, damit Wasser und Rückstände sofort ablaufen können. Alle Elemente, an denen sich ein Biofilm bilden könnte, sind entweder leicht entnehmbar oder direkt zugänglich und damit rückstandslos. Man liefert spezielle Gestelle mit. An ihnen können die abgebauten Teile während der Reinigung sicher aufgehängt werden, was sie vor Beschädigungen schützt und eine hygienische Trocknung ermöglicht. Zwar müsse jede Reinigung mit Frischwasser erfolgen, der Wasserverbrauch werde jedoch durch spezielle Düsen in den Maschinen reduziert.

Man erledigt auch Sonderaufträge wie das Schneiden und Zerrupfen von veganen Ersatzprodukten. Ein ungewöhnlicher Auftrag war der Export von Anlagen für Meeresalgen nach Russland und China. Die Algen mussten von Sand befreit und geschnitten werden und sahen laut Zillgith aus wie schwarze Tagliatelle.

„Robotiklösungen sind ein großes Thema, das sich aktuell in Bearbeitung befindet“, sagt Zillgith. Für den auf Messen vorgestellten Avocado-Roboter, der das Einlegen, Halbieren, Schälen und Entkernen automatisiert, ist man gerade auf Kundensuche. Zillgith nennt auch die großen Zen - trifugen. „Die haben wir in den vergangenen drei, vier Jahren stark weiterentwickelt, denn bisher ist es immer noch so gewesen, dass nach der Waschmaschine der gewaschene Salat im Korb landet, und dann sind da meistens noch zwei bis drei Personen, die diesen Korb in die Zentrifuge setzen und schleudern, wie eine große Salatschleuder.“

Anschließend müssten der Korb herausgeholt und der Inhalt auf das Band der Verpackungsmaschine geschüttet werden. „Doch dafür gibt es automatisierte Zentrifugen. Dann braucht man keine Personen mehr.“

Jährlich investiert Kronen rund eine Million Euro in Forschung und Entwicklung und arbeitet mit Forschungsinstituten zusammen, darunter das Leibniz-Institut für Plasmaforschung und Technologie. Man besitzt Patente und Schutzrechte für Schlüsselfunktionen der Maschinen. Ein Beispiel ist eine Waschmaschine, die Komponenten sortieren kann, um Paprikawürfel vom Strunk zu trennen.

Kleinere Schneidemaschinen kosten rund 25.000 Euro, größere bis zu 55.000 Euro. Die Preise der Waschmaschinen liegen zwischen 50.000 und 150.000 Euro. Kleinere Verarbeitungslinien beginnen preislich bei etwa 100.000 Euro, große Linien kosten zwischen 150.000 und 500.000 Euro. Im Jahr 2024 erzielte Kronen einen Umsatz von 21 Millionen Euro. 2025 lag er laut Zillgith bei 22 Millionen Euro. Für 2026 erwartet er einen Anstieg auf 25 Millionen Euro. Durch die Kooperation mit einem amerikanischen Unternehmen wolle man den dortigen Markt wesentlich besser bedienen.

Das Unternehmen wird von vier geschäftsführenden Gesellschaftern geleitet und beschäftigt rund 130 Mitarbeiter. Jährlich verlassen 800 bis 1000 Maschinen das Werk, das Spektrum reicht von präzisen Handgeräten bis hin zu riesigen Waschmaschinen und Salatzentrifugen. Die Nachfrage nach Standardmaschinen liege bei 60 bis 70 Prozent. „Die verbleibenden 30 bis 40 Prozent entfallen auf ‚Smartlösungen‘ und komplette Verarbeitungslinien.“